Onder Poeder lassen

Tosec heeft volop ervaring met en is gecertificeerd voor OP lassen.

OP lassen kenmerkt zich door een hoge neersmelt alsook een relatief hoge inschakelduur en dus een hoge efficiëntie.

Onder Poeder (OP) lassen.

OP lassen - het proces

Bij OP lassen (Onder Poeder lassen) wordt een lasdraad continue met een vooraf ingestelde snelheid toegevoerd vanaf een spoel of vanuit een drum. Door een elektrische spanning tussen de draad en het werkstuk ontstaat een vlamboog.

Om de las te beschermen wordt continue en met een vaste hoeveelheid korrelvormige flux toegevoerd. De flux verbrand deels waarbij het beschermgas ontstaat. Daarnaast ontstaat een slak die de hete las beschermd tegen invloeden van buitenaf en voorkomt oxidatie.

Internationaal staat OP lassen bekend als Submerged Arc Welding, of in het kort SAW.

OP lassen kenmerkt zich door een hoge neersmelt en diepe inbranding

Kenmerken OP lassen

OP lassen kenmerkt zich door de mogelijkheid om met zeer grote lasstromen te werken en daarmee een grote neersmelt te bereiken. De diameter van de gebruikte lasdraden loopt dan ook al snel op tot ø 4 mm of groter. Het is zelfs mogelijk om te lassen met strip om bredere lassen in slechts enkele lagen volledig te vullen.

OP lassen wordt vrijwel altijd geautomatiseerd uitgevoerd worden. Dit heeft als voordeel dat de lassen uiterst constant zijn.

Group 5 Copy Created with Sketch. Voordelen van OP lassen

  • Hoge neersmelt
  • Hoge inschakelduur
  • Door automatisering, zeer constante kwaliteit
  • Vrijwel geen nabewerking noodzakelijk, o.a. door uitblijven van lasspatten
  • Door hoge stroomsterkte is een diepe inbranding mogelijk
  • Door wijze van bescherming is de geluidsproductie veel lager alsook de uittreding van gevaarlijk UV licht

Group 5 Copy Created with Sketch. Nadelen van OP lassen

  • Veel warmte inbreng (heat input) waardoor er krimpscheuren kunnen ontstaan
  • Doordat het smeltbad niet zichtbaar is, is bijsturen van het proces minder eenvoudig
  • Lassen kunnen alleen onder de hand gelegd worden i.v.m. de losse, korrelige, flux
  • Minder geschikt voor complexe producten

Meer informatie over:

Wij gebruiken cookies op onze website. Sommige zijn essentieel, terwijl andere ons helpen om onze online diensten te verbeteren.

U kunt direct instemmen met het gebruik van alle cookies of op de knop "Manage" klikken om het gebruik van cookies toe te staan of te weigeren.